視覚産業用コンピュータの検査システムは、画像情報の取得、画像情報処理、および電気機械システムの検査結果の実行の3つの部分に分けることができます。 さらに、パラメータは、システムのニーズに応じて、man-マシンインターフェイスを介してリアルタイムで設定および調整できます。
視覚的な産業用コンピュータ検査システムのワークフローの概要：
ワークポジショニングセンサーは、検出された物体がマシンビジョンカメラシステムの視野の中心に移動したことを検出し、トリガーパルスをマシンビジョン検出システムの画像取得ユニットに送信します。 検出システムの画像取得ユニットは、事前設定されたプログラムと遅延に従って、それぞれカメラと照明システムにトリガーパルスを送信します。 マシンビジョンカメラは、現在のスキャンを停止して新しいフレームスキャンを再開するか、トリガーパルスが到着する前にマシンビジョンカメラが待機状態になり、トリガーパルスが到着した後にフレームスキャンを開始します。
マシンビジョンカメラは、新しいフレームスキャンを開始する前に電子シャッターを開き、露出時間を事前に設定できます。 別のトリガーパルスがライトイルミネーションをオンにし、ライトオン時間はマシンビジョンカメラの露出時間と一致する必要があります。
マシンビジョンカメラが露光された後、新しい-フレーム画像のスキャンと出力が正式に開始されます。 マシンビジョン検査システムの画像取得ユニットは、アナログビデオ信号を受信してA / Dコンバーターを介してデジタル化するか、マシンビジョンカメラのデジタル化後にデジタルビデオ信号を直接受信します。 処理結果は、生産ラインの動作を制御し、位置決めを実行し、移動エラーを修正します。
視覚的なI-制御の機械検出システムは比較的複雑なシステムであることを知っておく必要があります。 監視・検出対象のほとんどは移動対象であり、システムと移動対象のマッチングや調整が特に重要であるため、システムの各部の動作時間や処理速度に厳しい要件が課せられます。 ロボット工学、飛行物体誘導などの一部のアプリケーション分野では、システム全体またはシステムの一部の重量、体積、および消費電力に厳しい要件があります。 たとえば、光学システムは画像をキャプチャし、画像をデジタル形式に変換してコンピュータのメモリに転送します。 プロセッサはさまざまなアルゴリズムを使用して、検出に影響を与える画像要素を改善します。 場所、量、面積など、画像の主要な特徴を特定して定量化します。これらのデータは、制御プログラムに渡されます。 制御プログラムは、受信したデータに基づいて結論を出します。 例：位置が仕様の範囲内であるかどうか、またはアクチュエータが部品をピックアップするためにどのように動くか。
組立ラインでは、部品がコンベヤーベルトを通過してトリガーに到達すると、ビジョンIコントローラーのカメラユニットがすぐに照明をオンにして部品の画像をキャプチャします。 次に、画像データがプロセッサに送信され、プロセッサは、情報に従ってピクセル分割と明るさ、色、およびその他の情報を実行します。 ターゲットの特性を抽出する操作：面積、長さ、量、位置など。 次に、事前設定された基準に従って結果を出力します。 サイズ、角度、オフセット、数、修飾/非修飾、はい/5など。 シーンを介してバスはPLCと通信し、アクチュエータ（エアポンプなど）を誘導し、不適格な製品を排出します。
